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Cómo reducir los 7+1 desperdicios del Lean Manufacturing

El enunciado no es una pregunta, sino una rotunda afirmación en la que proponemos una metodología para reducir, incluso eliminar, los 7 + 1 desperdicios que el modelo de gestión Lean Manufacturing describe, y que no está de más recordar:

  1. Sobreproducción
  2. Tiempo de espera
  3. Transporte
  4. Exceso de procesamiento
  5. Inventario
  6. Movimientos
  7. Defectos
  8. No utilizar la creatividad de la gente

El octavo convierte el tradicional septeto que constituyen los desperdicios del Lean Manufacturing, en un octeto, incorporando un potente concepto que puede superar con creces todo el potencial de los anteriores, y es “la imaginación” que da tanto de sí, y que no vamos a tratar en este artículo, quizá en venideros.

La metodología mencionada se basa en una acción concreta para todos y cada uno de los puntos expuestos, repetimos, excepto la imaginación, cuyas variantes son infinitas.

Esa acción es la “medición precisa de cada desperdicio” para comparar la realidad de lo sucedido con lo inicialmente previsto.

Es fácil decirlo, pero ¿cómo hacerlo? Esto sí que es una pregunta. La respuesta es simple: da igual el cómo, siempre que se haga algo.

Pero ese “algo” puede no ser suficiente por varias razones: desde la aplicación de propuestas que incorporan una componente elevada de gestión manual de los datos y la complejidad derivada de su traducción a un cuadro de indicadores simple pero potente en información, lo que redunda en tener esos datos habitualmente a destiempo, resultando inoperativos, a la utilización de sofisticadas herramientas tecnológicas cuya implementación implica una fuerte inversión y dedicación de personal propio, añadiéndose un espacio temporal que puede extenderse a meses, y meses. Además de que esta última acción queda al alcance de pocas empresas, porque requiere disponer de un importante músculo financiero que hay que mantener en el gimnasio de la permanente musculación tecnológica y de integración con otras aplicaciones de negocio que existen en la compañía.

Herramientas y conceptos del Lean Manufacturing

Entre la herramienta simple y la sofisticada hay un sinnúmero de posibilidades, y ya hemos dicho que todas pueden valer. Pero ahí nos quedamos, en que “pueden valer”, porque si no valen, no sirven. Así de llano.

Nosotros, en GOLIVE, tenemos la herramienta Lean Manufacturing que es intermedio operativo, seguro y asequible entre los extremos que se han descrito. Se llama ICOPLANT Smart Industry, y es nuestra Plataforma de captura de datos de planta, gestión y análisis de los mismos, todo en tiempo real.

Sí, es inteligente en todo lo que se refiere a la industria, más concretamente a la Industria 4.0. Siendo capaz de leer los procesos de planta de una forma directa, clasificar y exponer los datos obtenidos, que por esa captura automática son reales, en tiempo real y aportan una información veraz.

Disponer de esa información no lo es todo. Lo es su clasificación, interpretación y exposición en un formato de indicadores principales (KPI’s) adaptados a las particularidades de cada empresa, a las de sus departamentos, y por supuesto, a las de sus personas. (Mira por dónde, a la imaginación de estas, que pueden requerir un Dashboard personalizado conforme a su capacidad de extraversión mental aplicada a la productividad de la empresa, y alcanzar el elevado potencial que mencionábamos al inicio. Añadimos: hasta se puede dotar a ICOPLANT de una imaginación –digamos cibernética— capaz de proponer opciones ante determinadas situaciones, incluso decidir).

Desperdicios del Lean Manufacturing

A continuación, vamos a exponer de forma resumida algunas de las formas, entre las muchas posibles, en que ICOPLANT Smart Industry mide, compara y reduce los desperdicios clasificados en Lean .

  1. Sobreproducción. La integración de ICOPLANT con la Orden de Fabricación a través del ERP y su conectividad con las máquinas de producción le permite disponer de toda la producción existente en la fábrica, tanto en curso como en almacén de producto final. El establecimiento de unos rangos en base a la capacidad real de producción, como ejemplo: la medición del OEE, facilita establecer unos límites de producto en proceso y terminado que optimice las cantidades fabricadas. También es factible utilizar la monitorización de trazabilidad del producto, de niveles de existencias, de capacidad productiva… Se trata de fabricar lo justo, no de más.
  2. Los tiempos de espera son de los casos más evidentes de desperdicio. La metodología VSM (Value Stream Mapping), cuando se aplica, determina que, como media, más del 70% del ciclo productivo son esperas, que, por supuesto, no aportan valor al producto, y que hay reducir, lo más posible. Uno de los potenciales más elevados de ICOPLANT es su capacidad de medir los tiempos de todos los procesos de producción que integra. Por aquello de que el tiempo es oro, presta especial atención a los periodos de espera en los que el producto no recibe ninguna operación de valor. Los identifica y muestra, y propone y avisa.
  3. Muy vinculado al punto anterior, tanto que ICOPLANT añade funcionalidades VSM, pudiendo parametrizar y medir las operaciones de transporte y esperas de los productos, de los palés y de las carretillas que los trasladan. De este modo se controlan las que aportan y no aportan valor. Está claro que una carretilla que se traslada sin palé no lo aporta, y sí con él, pero… ¿hacia dónde va? ¿qué ruta es la mejor? Determinar la geolocalización de palés y carretillas en tiempo real; el pesaje móvil; las rutas óptimas y más opciones de mejora se convierte en una tarea posible con nuestra herramienta Lean Manufacturing: ICOPLANT.
  4. Sobreprocesamiento. Cuando hacer de más es menos, y, podemos añadir, se hacen muchos procedimientos de más. Otro de los potenciales más idóneos de ICOPLANT es su capacidad de integrar distintos sistemas de información, como son los procesos de calidad, las instrucciones de mantenimiento en distintos niveles, el acceso a esquemas de componentes y montaje, consulta de fichas de máquinas de prevención de riesgos… Simplificación mediante la accesibilidad en el lugar de trabajo, eliminando, por supuesto, el papel, accediendo a la gestión documental específica de la empresa… añadiendo flexibilidad para adaptar cualquier procedimiento que hubiera que modificar o implementar nuevo.
  5. Inventario. Aplicamos lo expuesto en los puntos 3 y 4. La conectividad con el ERP aporta información económica de los activos y artículos en proceso, la cual expuesta mediante el módulo de Business Analytics de ICOPLANT, da cuenta del montante económico que es el inventario en la empresa en sus respectivas unidades de tiempo. Esta información económica —sustos aparte—, facilita al departamento financiero conocer ese montante en tiempo real, y, si no desespera demasiado, puede “decidirse a tomar decisiones” para reducirlo. En eso, también le echa una mano nuestra solución.
  6. Movimientos. Al medir todos los procesos en las máquinas de producción, se mide también la interacción alrededor de las mismas, la de los operarios sobre la máquina, la de los contenedores con producto y sin él alrededor de la misma, la del suministro, la de la preparación de la máquina en cada cambio de lote —no nos olvidamos del SMED—. De nuevo la comparación con lo previsto permite su análisis y reducción.
  7. Defectos. Destacamos como una de las funcionalidades más importantes de ICOPLANT la medición en tiempo real del Rendimiento Operacional, es decir, del OEE, que como todos aquí conocemos —o sería muy conveniente conocer—, es un ratio producto de otros tres: disponibilidad, rendimiento y calidad, que vienen a ser el “terceto de la excelencia entre los kpi’s en producción”. Capturando el OEE exacto disponemos de la calidad producida, por ende, la exacta. Con esta información y la realidad de las máquinas y herramientas con las que se cuenta, manifiesta por el cuadro de indicadores y el control del proceso en tiempo real, se facilita notablemente la reducción de este desperdicio.

Ya queda la octava, en la que el factor humano es fundamental, como lo es en las siete primeras. Lo iremos comentando.

¿Quieres optimizar el proceso de producción en tu compañía? En GOLIVE podemos ayudarte. Te escuchamos, analizamos tus necesidades e incorporamos las herramientas Lean Manufacturing que te ayudarán a culminar con éxito esta metodología. Contacta con nosotros y te orientaremos personalmente.

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